隨著科技的不斷進步和發展，燙印技術在材料和工藝的應用方面具有更多的創新，豐富了印刷工藝技法的表現形式，現在燙印工藝主要有7種：

平燙

       最普通的燙金，四周留白，以突出燙金體為目的。相對于其他燙金來說，制作過程比較簡單，如果數量不多，可采用鋅板燙印。

       平燙，是指基準面是平面的印模，燙印在平面的工件上或工件的某一部分平面上，（平燙平）。這種印模，可以是凸出的圖文，燙印在平面上；也可以是平整的硅膠板，燙印在凸起的圖文上。

反燙

       與平燙制作方法相反，主題部分留白，而在背景部分燙金，燙印面積大小根據畫面設計需要而定，如果金箔面積較大時，需要考慮其附著性能是否符合工藝需求。

篆銘燙

       根據畫面需要，為了讓燙金與印刷部分巧妙結合，先印刷在燙金。工藝制作過程中對套準較高，需要對位準確才能得到完美效果。

折光燙

       燙金版制作時，主要圖像與背景圖形以不同粗細或走向線條作為區隔，形成折光效果，強調圖形線條藝術感，通常采用激光雕刻版。

多重燙

       在同一個圖形區域重復燙金兩次以上，需要經過多次工藝加工，同時還必須注意兩種金箔是否兼容、以防止出現附著不牢現象。

立體燙

       與燙金擊凸相同的做法，但立體燙金更注重燙金質感而非擊凸效果，通常使用浮雕燙金版，凸起高度需要在金箔表面張力所能承受范圍。經過立體燙金技術加工后的產品呈現浮雕狀的立體圖案效果，因此采用先印后燙工藝方法，同時由于它的高精度和高質量要求，比較適合使用熱燙印技術，就如同你所能想象一樣，設計師在為立體燙金工藝選擇紙張或其他載體材料時要謹慎考慮紋理、重量、金箔和油墨。正反面的對準也至關重要。同時，紙張的厚度會限制你在作業過程中成品的質量與效果。舉例來說，過薄或韌度較差的紙張會導致出現大范圍裂痕問題。

特效紋理燙印

       根據創意需要，制作出特效燙印，突出不同的特別機理效果。

       燙印作業是利用熱壓作用，使熱熔性有機硅樹脂脫落層和膠黏劑熔化，熔化后的熱熔性有機硅樹脂黏合力降低，使得電化鋁中的鋁箔層從聚酯基膜上剝離，在熱壓作用下，經過短暫的保壓，其背面呈熱熔狀態的膠黏劑即可有效地和承燙物表面貼合轉移，冷卻后牢固地附著在承燙物表面。從燙印作業的原理我們不難看出，電化鋁材料的性能，燙印時的溫度、壓力和速度以及承燙材料表面的燙印適性都是影響燙印質量的原因所在。

       下面就筆者就對生產中常見的燙印質量問題談談自己的認識，意在拋磚引玉，與大家共同學習提高。

1、燙印不上

原因分析：

(1)承燙物表面墨層晶化。

       晶化了的油墨使得承印物表面的紙張纖維間隙閉合，阻礙了電化鋁熱熔性膠黏劑向紙張纖維中的滲透，使電化鋁在承印物表面的附著力降低，以及向承印物表面轉移的難度增大，從而產生燙印不上現象。

       解決辦法：建議選用質量好、黏附力強的15#電化鋁材料，或通過在壓印滾筒上對應位置加墊薄且軟的襯墊來延長壓合時間來解決問題。然而，要從根本上解決燙印不上問題，就必須在印刷過程中嚴格控制承印物表面墨層中的紅燥油加入量，使之不超過0.5%。

原因分析：

(2)電化鋁的型號選擇不當。

       電化鋁的型號有許多種，主要是以電化鋁的牢度和松緊度來區分，表現為電化鋁在燙印過程中的附著力和剝離程度，因此，不同型號的電化鋁有適應的承燙材料。通常我們可以用雙手揉搓或者用透明膠帶粘揭電化鋁表面，目測色層脫落的難易程度來甄別電化鋁的牢度和松緊度。在進行較大面積的燙印時，如果選擇了牢度和緊度大的電化鋁，不容易剝離與附著，導致電化鋁向承燙物表面轉移不徹底，從而出現部分燙印不上的缺陷。

       解決辦法：在燙印面積較大的圖案時，建議選用牢度低、緊度小、易于轉移的電化鋁。

2、燙印不牢

原因分析：

(1)燙印溫度和壓力不夠。

       若燙印溫度偏低，電化鋁的熱熔性膠黏劑層不能充分熔化，膠黏劑的黏合力得不到有效降低，鋁箔層無法與聚酯基膜順利剝離，致使電化鋁不能充分向承燙材料表面轉移。此刻，若燙印壓力不夠，電化鋁不能很好地與承燙材料表面貼合、轉移和附著，從而導致燙印不牢現象。

      解決辦法：根據承燙材料的特性及所用電化鋁的型號，確定適宜的燙印溫度和壓力。建議燙印溫度控制在75～120℃，燙印壓力控制在25～35kg/cm2。

原因分析：

(2)底色油墨中加入了不當的添加劑。

       對于有大實地底色圖案的承燙物，在印刷時為防止承燙物粘連、蹭臟，會向油墨中加入了含有石蠟的撤黏劑和亮光漿等添加劑，添加劑中的石蠟成分很難與電化鋁中的熱熔性膠黏劑黏合，從而影響了電化鋁在承印物表面的附著與黏合，最終導致燙印不牢。

       解決辦法：在確認底色油墨中加入了含有石蠟成分的添加劑之后，可通過在底色墨層表面罩印一遍加有2%白燥油的991#亮光撤淡劑，來改變墨層表面的印刷適性，提高墨層表面與電化鋁箔的親和力。

3、印跡不光整

原因分析：

(1)印跡邊緣發毛。

       導致印跡邊緣發毛的主要原因是溫度過低或燙印壓力過小。燙印溫度過低，電化鋁中的熱熔性膠黏劑不能充分熔化，電化鋁不能充分向承燙材料表面轉移和附著，在燙印圖文邊緣處出現發毛現象。另外，燙印壓力過小，電化鋁與承燙材料表面不能徹底附著，電化鋁剝離瞬間燙印圖文的邊緣部位得不到充分剪切，從而導致燙印圖文邊緣出現毛邊。

       解決辦法：提高燙印溫度，加大燙印壓力(也可通過加厚襯墊來增加燙印壓力)。

原因分析：

(2)印跡缺筆少畫。

       在排除了燙印版制作質量的因素影響之后，導致這種缺陷產生的主要原因是電化鋁的放卷、收卷張力過緊。因為電化鋁放卷、收卷的張力過緊，燙印瞬間電化鋁因張力作用會出現縱向起皺，并呈現與燙印版翹離狀，致使電化鋁不能與印版、承燙材料表面完全接觸，從而產生印跡缺筆少劃現象。

       解決辦法：適當調整電化鋁的放卷和收卷張力。

4、印跡發花或斑脫

原因分析：

(1)承印物表面墨層不干。

       當發現已燙印的圖文出現位置飄忽不定的發花或斑脫時，首先用手觸摸承印物表面墨層是否發黏，若確有濕黏感，說明承印物表面墨層沒有干透，此時進行燙印作業，電化鋁剝離產生的作用力要遠大于墨層在承印物表面的附著力，因此，在剝離瞬間電化鋁箔就會將沒有及時固化附著在承印物表面的墨層帶走，從而使燙印圖文出現發花或斑脫。

       解決辦法：對于表面墨層未干的承印物，應及時進行攤晾透風，確保墨層干燥后再進行燙印作業。

原因分析：

(2)油墨中加入了過量的白墨。

       印制淺底色承印物時過多地使用了白墨進行沖淡調色，白墨中白色顏料的顆粒較粗，與連結料的親和力稍差，當油墨中的連結料被紙張纖維吸收后，白色顏料浮于承印物表面，燙印作業中，電化鋁剝離時就會粉化墨層，導致燙印圖文出現發花或斑脫。

       解決辦法：通常我們用手擦拭承印物表面墨層時，如有墨色殘留手上，就表明淺底色油墨在沖淡調色中加入了過量的白墨，此時可組織人力用干凈的軟質棉布頭對需燙印部位進行均勻擦拭，以改善承印物表面的燙印適性。

原因分析：

(3)噴粉量過大。

       對于大面積實地印刷的承印物，由于印刷時為了防粘而采取大劑量噴粉，使顆粒較粗的噴粉物撒浮于承印物尚未固化干燥的墨層表面，燙印時電化鋁受這些顆粒較粗的噴粉物阻隔，不能充分地與墨層貼合附著，加之電化鋁剝離時產生的剝離力遠大于噴粉與墨層的親和力，極易將撒浮的噴粉從墨層中帶走，使電化鋁不能向承印物表面完全轉移，從而導致燙印圖文出現發花或斑脫。

       解決辦法：用手擦拭承印物表面墨層，如果有澀滯感并伴有粉狀色料殘留手上，即表明印刷時噴粉量過大，此時可組織人力用干凈的軟質棉布頭對需燙印部位進行均勻擦拭，以降低墨層中撒浮的噴粉含量，增大電化鋁與印刷墨層的貼合面積，使電化鋁能充分地向承印物表面轉移和附著。

5、糊版

       糊版是指燙印后的圖文模糊甚至無法辨認。

原因分析：

        (1)燙印版的腐蝕深度不夠或磨損老化，在燙印壓力的作用下，燙印版上表現圖文輪廓形狀的突起部分受壓變形，與原本就不深的版基幾乎等高，以致需燙印的圖文輪廓在燙印后不能清晰地顯現，使燙印部分和非燙印部分的界限不清，從而導致糊版發生。

       解決辦法：制作燙印版時確保需燙印圖文部位要有足夠的腐蝕深度;燙印版磨損老化后，應及時更換印版。

原因分析：

       (2)燙印壓力過大，會使承燙物與襯墊變形增大，燙印的印跡變粗，從而出現糊版現象。

       解決辦法：通常燙印壓力應控制在25～35kg/cm2。

原因分析：

       (3)電化鋁選擇不當。當我們選擇了牢度低、緊度小的電化鋁燙印線條密集的花紋及小文字時，由于電化鋁容易附著和剝離，使得線條密集的花紋及小文字周圍的非燙印部位也會殘留電化鋁，從而產生糊版現象。

       解決辦法：燙印線條密集的花紋和小文字時，盡量選用牢度和緊度較好的電化鋁。

6、圖文光澤度差

原因分析：

       燙印后圖文的光澤度差，主要是由于燙印時電熱板的溫度過高，致使電化鋁箔與染色層氧化，甚至變色，導致圖文亮度降低而失去固有的色澤。

       解決辦法：適當降低電熱板溫度，使之始終保持在適宜的范圍內；根據所選定的電化鋁型號，選擇與其相適應的燙印溫度。

7、印跡起泡或出現極光

原因分析：

       燙印后印跡起泡或出現極光，多數是由于燙印溫度過高所致。因為燙印溫度過高會使電化鋁染色層中的合成樹脂和染料聚合，燙印后在電化鋁表面就會起泡或出現極光。

       解決辦法：適當降低燙印溫度，使之始終保持在適宜的范圍內。

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